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1.一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，包括连接件(1)和传动组件(2)，其特征在于：所述连
接件(1)的外周壁环设有多个齿槽(11)；所述的传动组件(2)包括壳体(21)和推杆(22)，其
中，壳体(21)卡设在连接件(1)上，且沿着连接件(1)的侧壁滑动，推杆(22)横向设置在壳体
(21)内，该推杆(22)与齿槽(11)相互配合，对连接件(1)进行单向推动。
2.根据权利要求1所述的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，其特征在于：所述的齿槽(11)
为半圆状，多个半圆状齿槽(11)的圆心组成一个与连接件(1)同圆心的圆环，且相邻齿槽
3.根据权利要求2所述的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，其特征在于：所述的过渡件
(12)包括斜面段(121)和过渡段(122)，其中，斜面段(121)与上一齿槽(11)的下端面相连
接，过渡段(122)与下一齿槽(11)的上端面相连接，该过渡段(122)为弧形。
4.根据权利要求3所述的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，其特征在于：所述连接件(1)
的两侧壁上加工有供传动组件(2)滑动的第一滑槽(13)，该第一滑槽(13)为环形槽，且该环
5.根据权利要求4所述的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，其特征在于：所述连接件(1)
6.根据权利要求1‑5中任一项所述的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，其特征在于：所述
的传动组件(2)还包括压板(23)和弹性件(24)，其中，压板(23)位于弹性件(24)和推杆(22)
之间，该弹性件(24)一端与壳体(21)的顶壁相抵触，另一端与压板(23)相抵触。
7.根据权利要求6所述的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，其特征在于：所述壳体(21)的
8.根据权利要求7所述的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，其特征在于：所述壳体(21)的
相对侧板上设有供滑动件(25)安装的安装孔(212)，该滑动件(25)包括连接段(251)和滑动
段(252)，其中，连接段(251)与安装孔(212)螺纹配合，滑动段(252)与第一滑槽(13)滑动配
9.根据权利要求8所述的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，其特征在于：所述的压板(23)
上设有定位柱(231)，壳体(21)的顶壁设有定位槽(211)，弹性件(24)的一端位于定位槽
10.根据权利要求7所述的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，其特征在于：所述的第二滑
槽(213)为腰形槽，推杆(22)为圆柱杆，该腰形槽与圆柱杆之间间隙配合，且圆柱杆上设有
本实用新型属于重H型钢轧机轧辊装配技术领域，更具体地说，涉及一种轴承座螺
的轧制力，预防轧辊在轴承座内发生轴向窜动，轧辊装配要求用螺纹并帽将卡环锁紧。
帽无法拆卸。螺纹并帽直径尺寸较大，人工无法转动。根据生产的需要，现场制作了不同形
状的螺纹并帽锁紧扳手，但这些扳手都需要多人通过使用加力杆转动螺纹并帽。操作人员
钢轴承座并帽锁紧装置。该申请案包括打击座，所述打击座的打击座内侧壁上等间距设置
若干组卡头，所述卡头卡接在轴承座锁紧螺母的螺母外壁上等间距开设的螺母开口槽内，
相邻各卡头之间形成夹角，使得卡头插入螺母开口槽里产生自锁，从而有较好的安全性；所
述打击座的后端横向开设的通孔内横向可拆卸插入有加力杆，通过转动加力杆以对锁紧螺
母进行预紧；打击座外侧壁上开设有吊装孔，以根据需要吊装打击座至任意位置。但在轧辊
装配过程中，螺纹并帽旋转一个角度后，锁紧扳手将无法施力，就要将锁紧板手取下，更换
锁紧装置，其目的在于解决现有的螺纹并帽拆装过程中，劳动强度大，工作效率低的问题。
件的外周壁环设有多个齿槽；所述的传动组件包括壳体和推杆，其中，壳体卡设在连接件
上，且沿着连接件的侧壁滑动，推杆横向设置在壳体内，该推杆与齿槽相互配合，对连接件
进一步地，所述的过渡件包括斜面段和过渡段，其中，斜面段与上一齿槽的下端面
相连接，过渡段与下一齿槽的上端面相连接，该过渡段为弧形，且过渡段与齿槽之间设有圆
进一步地，所述的传动组件还包括压板和弹性件，其中，压板位于弹性件和推杆之
间，该弹性件一端与壳体的顶壁相抵触，另一端与压板相抵触，使得推杆始终受到弹性件的
进一步地，所述的压板上设有定位柱，壳体的顶壁设有定位槽，弹性件的一端位于
进一步地，所述的第二滑槽为腰形槽，推杆为圆柱杆，该腰形槽与圆柱杆之间间隙
（1）本实用新型的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，所述连接件的外周壁环设有多
个齿槽，传动组件包括壳体和推杆，其中，壳体可沿壳体连接件的外周壁同圆心滑动，推杆
与齿槽相互配合，对连接件进行单向推动。本实用新型中采用棘轮机构往复自动锁紧螺纹
并帽，降低操作人员劳动强度，提高轧辊装配效率，增强了轧辊装配的轧辊保供能力，提高
（2）本实用新型的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，所述的推杆设计为圆柱体，齿槽
为半圆状，且两者间采用间隙配合，相比与传统的尖角槽底和尖角棘爪，本实用新型的圆柱
推杆和半圆状齿槽能够承受更大的负载，以满足螺纹并帽锁紧压力高达10吨的需求；同时，
推杆设置有两组，不仅可以提高整个传动组件的承载力，还可有效防止作用在壳体上的推
（3）本实用新型的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，相邻齿槽之间通过过渡件相连
接，该过渡件包括斜面段和过渡段，其中，斜面段与上一齿槽的下端面相连接，过渡段与下
一齿槽的上端面相连接，该过渡段为弧形；通过过渡件的设置，可使得推杆在回程过程中更
加流畅，不易发生卡阻；同时，弧形过渡段与齿槽之间的连接处设计有圆弧角，可预防尖角
（4）本实用新型的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，传动组件还包括压板和弹性件，
其中，压板位于弹性件和推杆之间，该弹性件一端与壳体的顶壁相抵触，另一端与压板相抵
触，压板在上移过程，由于弹性件的压紧效果，使其与齿槽相互卡合，完成对连接件的推动；
下移过程中，过渡件对压板的挤压大于弹性件，迫使压紧弹性件进一步收缩，从而使得压板
（5）本实用新型的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，滑动件包括连接段和滑动段，其
中，连接段与壳体上的安装孔螺纹配合，滑动段穿过该安装孔后延伸至连接件上的第一滑
槽内；这样设计，不仅可以实现壳体与连接件之间的滑动连接，还进一步保证了两者间连接
（6）本实用新型的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，压板上设有定位柱，壳体的顶壁
设有定位槽，弹性件的一端位于定位槽内，另一端套设在定位柱上，从而保证弹性件在工作
图中：1、连接件；11、齿槽；12、过渡件；121、斜面段；122、过渡段；13、第一滑槽；14、
2、传动组件；21、壳体；211、定位槽；212、安装孔；213、第二滑槽；214、连接孔；215、
22、推杆；221、卡环槽；23、压板；231、定位柱；24、弹性件；25、滑动件；251、连接段；
如图1所示，为本实施例中需要拆装的轴承座螺纹并帽的结构示意图。该螺纹并帽
4是轴承座锁紧轧辊卡环用，以防止轧辊在轧制过程中轴向窜动。其中，螺纹并帽4上的缺口
槽41是拧紧工具的着力点。拧紧工具通过与缺口槽41的卡接配合，带动螺纹并帽4旋转，螺
纹并帽4就沿轴向向外（内）移动，顶在轧辊的卡环上。继续旋转螺纹并帽，由于受卡环的限
制，螺纹并帽4推动轴承座内螺纹套向内（辊身）方向运动，将轴承座与轧辊拉紧。最后加大
如图2所示，本实施例的一种轴承座螺纹并帽锁紧装置，主要包括连接件1、传动组
件2以及驱动件3三个部分。其中，所述的连接件1套设在螺纹并帽4，且两者间保持同步转
动；传动组件2在驱动件3的驱动下做上下的往返移动，传动组件2在上移过程中，对连接件1
产生推力，使其转动；下移过程并不对连接件1产生推动力，如此往复，已完成螺纹并帽4的
拆装工作。本实施例的锁紧装置，主要利用棘轮机构的工作原理，通过棘轮机构往复自动锁
紧螺纹并帽4，降低操作人员劳动强度，提高轧辊装配效率，增强了轧辊装配的轧辊保供能
如图3所示，所述的连接件1整体为一圆环状，所述连接件1的外周壁上设有多个齿
槽11，该齿槽11用于承载传动组件2传递的推动力。为了保证该齿槽11能够承受超过10吨的
推力，从而满足螺纹并帽4锁紧力的需求，所述的齿槽11为半圆形。半圆形的齿槽11不仅可
所述连接件1的内周壁上设有多个凸块14，该凸块14用于卡设在螺纹并帽4上的缺
口槽41内，从而将连接件1的旋转运动传递给螺纹并帽4，实现对螺纹并帽4的转动。该凸块
14的尺寸可根据缺口槽41的尺寸来决定，两者间采用间隙配合，可有效防止发生卡阻现象。
所述连接件1的两侧壁上加工有第一滑槽13，该第一滑槽13用于连接件1与传动组
件2之间的滑动连接。优选地，所述的第一滑槽13为环形槽，且该环形槽与连接件1同圆心，
从而可确保传动组件2在移动轨迹与连接件1同圆心，防止传动组件2的各部件与连接件1发
如图4所示，为了保证传动组件2的推杆22在回程过程中的流畅性，相邻齿槽11之
间通过过渡件12相连接。其中，所述的过渡件12包括斜面段121和过渡段122，其中，斜面段
121与上一齿槽11的下端面相连接，过渡段122与下一齿槽11的上端面相连接，该过渡段122
为弧形段，且该过渡段122与齿槽11之间设有圆弧角，以防止尖角发生安全事故。
具体到本实施例中，所述的连接件1采用45#钢，20mm厚的圆形钢板制作，该钢板中
心位置加工有内孔，该内孔尺寸略大于螺纹并帽4的外径尺寸，两者间形成公差为0.5‑1mm
的间隙配合。通过该内孔将连接件1套设在螺纹并帽4上，同时通过凸块14与缺口槽41的相
互配合，实现连接件1与螺纹并帽4的连接。另外，所述的凸块14为6个，且均布与连接件1的
内孔壁上。所述的齿槽11为24个，且24个齿槽11沿连接件1的外周壁均布。
如图5所示，所述的传动组件2包括壳体21、推杆22、压板23、弹性件24以及滑动件
25。其中，所述壳体21的两侧壁上开设有第二滑槽213，推杆22的两端分别位于对应的第二
所述的压板23位于推杆22和弹性件24之间，该弹性件24的一端与壳体21的顶壁相
抵触，另一端与压板23相抵触。所述的弹性件24优选弹簧，且该弹簧处于压缩状态，始终对
所述的滑动件25具有两个作用，其一是为了完成壳体21与连接件1之间的连接；其
二是为了保证壳体21能够沿着连接件1上的第一滑槽13进行滑动，以满足壳体21往复移动
结合图6、所述的壳体21上还开设有定位槽211、安装孔212以及连接孔214。其中，
所述的定位槽211用于对弹簧的端部进行限位；安装孔212为滑动件25的安装提供基础，连
为减少壳体21高度方向的尺寸，以节约材料，同时防止滑动件25安装时与第二滑
槽213产生干扰，安装孔212圆心向第二滑槽213的中心线偏移一定的距离。同时，为保证安
装孔212的整体强度，壳体21的下沿采用凹凸设计，即安装孔212开设位置的下部采用加高
如图7所示，所述的推杆22整体为圆柱体，且设置有两个。圆柱推杆与半圆形齿槽
11的相互配合，相比于传统棘轮机构中的尖角槽底和尖角棘爪，承载量更大、且不易损坏，
可满足10吨螺纹并帽锁紧的推力需求。另外，该推杆22靠近两端的位置加工有卡环槽221，
由于壳体21的滑动件25与连接孔214（驱动过程中的受力点）存在一定的偏移量，
如果采用的是一个推杆22，作用在壳体21上的推力产生侧向分力，就会使壳体21产生围绕
这个推杆22旋转的趋势，壳体21上的滑动件25就会受力，从而影响滑动件25与第一滑槽13
间的滑动配合。本实施例中，采用2个推杆22，在推动过程中，两个圆柱推杆22被齿槽11的半
圆弧包裹，可有效地限制了作用在壳体21上的推力产生侧向分力，滑动件25就不会受力，从
结合图6、图8所示，所述压板23的一侧设有定位柱231，弹性件24的一端套设在该
定位柱231上，另一端位于壳体21上的定位槽211内，这样可保证弹性件24在工作过程中的
稳定性。其中，所述的定位槽211优选为一贯穿顶部通孔，且顶部外壁对应的位置设有盖板
215，该盖板215用于对弹性件24的端部进行封堵。这样设计，可以在同样的条件下，让弹性
如图9所示，所述的滑动件25包括连接段251和滑动段252，其中，连接段251与安装
孔212通过螺纹连接，滑动段252穿过安装孔212，延伸至壳体21内腔中。安装时，将壳体21从
棘轮的侧面套入，滑动件25的滑动段252穿过安装孔212，延伸至连接件1侧面的第一滑槽13
内，从而实现壳体21与连接件1的滑动配合；同时，通过连接段251的固定作用，以保证滑动
所述的壳体21包括侧板、端板、顶板以及接头板。所述的侧板相对设置有两块，端
板设置在两块侧板之间，也设置有两块，且分别位于侧板的两端。当然为了壳体21能够顺利
卡在连接件1上，侧板的高度需大于端板的高度，以留下足够的安装空间。所述的顶板设置
在侧板的上端，接头板设置在侧板的端面。这样，侧板、端板以及顶板围成一个半封闭的空
腔，可用于容纳其它部件。所述的定位槽211开设在顶板上，安装孔212、第二滑槽213开设在
具体到本实施例中，所述壳体21的各部分通过钢板进行焊接，且所有焊接点全部
3*45°倒角。其中，侧板采用15mm的钢板制作，主要是考虑2块侧板在安装的2个推杆22后能
够承载10吨推力的强度需要。而顶板采用10mm的钢板，则是考虑到壳体21整体焊接后的强
度需求。另外，所述的驱动件3选用液压千斤顶，该千斤顶与液压站相连接，通过换向控制阀
首先，将壳体21从连接件1的侧面卡入，然后将滑动件25插入壳体21上的安装孔
212内，旋转滑动件25使其连接段251与安装孔212完成螺接，滑动段252延伸至连接件1侧面
的第一滑槽13内。同样的方法安装上所有的滑动件25（本实施例中设有4个滑动件，两块侧
接着，通过壳体21上的连接孔214与液压千斤顶相连接。由液压千斤顶的牵引，壳
体21通过连接段251沿着第一滑槽13来回滑动。由于弹簧的作用，使2个推杆22始终沿着连
接件1的外周壁运行。液压千斤顶上行时，推杆22在弹簧的作用力下，沿连接件1外周壁向上
运行，卡在齿槽11的半圆槽内。随着液压千斤顶的推力作用，推杆22带动连接件1上行（旋
转）。液压千斤顶上行到极限位置后，控制液压千斤顶下行。安装在壳体21两侧的滑动件25
沿第一滑槽13向下运行，在下行过程中，推杆22受到过渡件12的挤压力大于弹簧的压力，迫
使弹簧进行压缩，推杆22会沿着过渡件12的外表面运行。当推杆22落入下一个齿槽11的半
圆槽内，下行结束。如此往复运动，推动连接件1旋转，带动螺纹并帽4锁紧轧辊卡环，从而可
中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域
的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出
